Taylorismo, Fordismo, Toyotismo e os processos produtivos que revolucionaram a Indústria

watch_later 9 de março de 2015
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História

A Revolução Industrial trouxe um grande avanço no modo de produzir bens de consumo, elevando a velocidade com que se produzia e também reduzindo os custos. Porém, o modelo industrial começou de uma forma diferente da que conhecemos, ainda muito baseado em grandes quantidades de mão-de-obra empregada, em jornadas exaustivas e condições insalubres. Junto com o crescimento da produção, foi preciso criar um mercado consumidor para esta produção e reduzir custos a fim de tornar viável a criação deste mercado, e parte dessa evolução passou pelo desenvolvimento destes processos produtivos, outra parte passou pela ação sindical.

Fordismo e Taylorismo
[Esquema de uma linha de montagem
Imagem: Cargo Collective]



O Taylorismo foi um conjunto de medidas criadas pelo Engenheiro Mecânico Frederick Winslow Taylor (1856 - 1915), baseadas na ideia de que cada operário deveria realizar uma única tarefa, da forma mais rápida quanto possível, sem conhecer de que forma toda a montagem de produtos se dá da matéria-prima ao produto final.

Criou-se um processo de divisão e especialização em cada etapa do trabalho, em que apenas os gerentes conheciam toda a cadeia produtiva. Então começou toda a discussão em relação ao processo de alienação do empregado, que não vê o resultado do seu trabalho naquilo em que está fazendo (para ver mais sobre o assunto, leia os posts sugeridos) e a atividade sindical em contraponto a isso.

Mais tarde, Henry Ford (1863 - 1947) introduziu o fordismo, que foi um Taylorismo aprimorado com a inclusão de uma esteira que vinha trazendo o automóvel a cada ponto fixo de estágio de montagem, onde um ou mais operários, de acordo com a necessidade e dispondo das ferramentas necessárias, realizavam suas atividades de maneira ainda mais rápida. A produção aumentou, os preços caíram – em 1908, um Modelo T da Ford custava 850 dólares, caindo para 300 dólares em 1927 – e os funcionários passaram a ganhar salários que permitissem com que eles integrassem um mercado consumidor.

Os automóveis deixaram de ser um bem de luxo para ser um bem acessível com tal queda de preço, e o modelo fordista impulsionou a indústria de outros setores, sendo adotado em boa parte do mundo. Ainda hoje há indústrias que se baseiam nesta forma de produzir. Porém, lá pelos anos 1950, a indústria Japonesa não poderia se encaixar neste contexto. Os recursos eram mais escassos e não poderiam ser desperdiçados em produtos para ficarem ocupando pátios e galpões de depósitos. Era preciso um modelo mais eficiente.

Atualmente, se sabe que todo estoque gera custos, que podem ser altíssimos em endereços comerciais de alto valor, além de que há perda de qualidade do produto final. Por exemplo, enquanto uma indústria automobilística estoca seus veículos a céu aberto, com o desgaste na pintura provocado pela ação solar, em sua filial brasileira, em sua matriz europeia, os mesmos modelos são dispostos em um edifício-estacionamento mecanizado, aumentando a vida útil da pintura do veículo ali produzido.

Porém, para reduzir estoques, no modelo toyotista, foi preciso aproximar as fábricas de matérias-primas e peças, o que reduz também os custos com transporte destes materiais, e a entrega ocorre na medida em que se torna necessário o uso dentro da planta industrial. Também muda a forma com que se produz dentro das fábricas, onde os funcionários são mais qualificados e sabem diferentes etapas do processo, tendo liberdade para sugerir melhorias e, com esse conhecimento, cuidar da qualidade do produto final, o que antes dispendia um funcionário apenas para este fim.

Esta qualificação e participação dentro do processo produtivo também reduzem os problemas com a alienação e repetitividade, e, a longo prazo, enfraqueceu a ação sindical, visto que houveram melhoras e os funcionários passaram a ter ganhos maiores e a competir entre si. Também se sentem mais realizados em suas atividades, mais integrados.

A grande vantagem do modelo toyotista em relação aos anteriores é a flexibilidade, chamada de just-in-time, ou ajustamento entre produção e fornecedores de acordo com a demanda, reduzindo os estoques, como antes mencionado. Porém, sua falha (no caso específico da Toyota) foi em aderir a mais fornecedores do que o seu controle de qualidade externo consegue monitorar, defeito que deve ser corrigido ao longo do tempo.

Aliás, ao longo do tempo, outros modelos de produção e estrutura de trabalho podem ser criados e ir evoluindo. Do Taylorismo ao Toyotismo, da prancheta ao BIM, o setor industrial está em constante evolução e se adaptando às novas necessidades e aos novos contextos histórico-econômicos.

E ainda mais para você: As diferentes finalidades do trabalho




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